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多晶硅提煉耗能堪比電解鋁

  • 2009年11月18日 14:00
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[導(dǎo)讀]
 
光伏發(fā)電環(huán)保產(chǎn)業(yè),但光伏電池所用多晶硅提煉過(guò)程,耗電量卻比素有“電老虎”之稱電解鋁還要高。而且,如果多晶硅生產(chǎn)過(guò)程未處理好某些化學(xué)物質(zhì),還可能造成環(huán)境污染。
 
  由于光伏典型“兩頭外”產(chǎn)業(yè),這意味著國(guó)消耗了大量能源,造成了大量污染,卻國(guó)內(nèi)生產(chǎn)出了清潔能源,這也人們質(zhì)疑光伏產(chǎn)業(yè)重要原因。
 
  耗電大戶多晶硅
 
  申銀萬(wàn)國(guó)研究員矯健曾測(cè)算過(guò)位于四川當(dāng)?shù)匾患叶嗑Ч枭a(chǎn)商耗電情況。
 
  目前,該企業(yè)制造一公斤多晶硅用電量約為160千瓦時(shí),也就說(shuō),1噸多晶硅要耗電1.6萬(wàn)千瓦時(shí),這國(guó)內(nèi)已經(jīng)領(lǐng)先水平了。
 
  招商證券研究員汪劉勝告訴CBN記者,目前國(guó)內(nèi)提煉多晶硅耗電量基本2萬(wàn)千瓦時(shí)/噸。而被定義為高耗能行業(yè)電解鋁,用電量約1.45萬(wàn)千瓦時(shí)/噸。顯然,多晶硅耗電量比電解鋁還要高。
 
  即便如此高耗電量,為了招商引資,一些地方政府不僅劃出大片土地為多晶硅生產(chǎn)企業(yè)打開(kāi)便利之門,而且還給出了很便宜電價(jià)。
 
  據(jù)媒體報(bào)道,江西某市工業(yè)用電0.53元/千瓦時(shí),而當(dāng)?shù)匾患叶嗑Ч鑿S獲得電價(jià)則0.4元/千瓦時(shí)。
 
  制造多晶硅要消耗這么大電量,而太陽(yáng)能電池其他制造環(huán)節(jié)對(duì)電力需求也較高。
 
  “太陽(yáng)能電池加工過(guò)程,有一道間工藝叫做切片。除切割設(shè)備要用電之外,空壓機(jī)、冷凍機(jī)等也要耗電。比如切一片重達(dá)22公斤多晶硅就要用640度電。按江蘇這邊電價(jià)計(jì)算,多晶硅切片約耗電30元/公斤左右。”
 
  國(guó)務(wù)院參事、國(guó)可再生能源學(xué)會(huì)理事長(zhǎng)石定寰也曾表示,晶硅生產(chǎn)運(yùn)行耗電較高,但20多年光伏發(fā)電周期,材料生產(chǎn)所消耗電能只需3到4年就可以達(dá)到平衡。
 
  治污成本高昂
 
  當(dāng)然,從單位產(chǎn)值能耗看,現(xiàn)有技術(shù)條件下,我國(guó)每萬(wàn)元光伏組件產(chǎn)值耗能(含多晶硅提煉環(huán)節(jié))約900度電,而鋼鐵行業(yè)每萬(wàn)元產(chǎn)值能耗3900度電左右,電解鋁每萬(wàn)元產(chǎn)值能耗6000度左右,光伏產(chǎn)業(yè)產(chǎn)值能耗遠(yuǎn)低于鋼鐵電解鋁行業(yè)。
 
  國(guó)家發(fā)改委行業(yè)協(xié)調(diào)司司長(zhǎng)陳斌就曾表示:“目前國(guó)內(nèi)光伏產(chǎn)業(yè)還沒(méi)有大規(guī)模啟動(dòng),用國(guó)產(chǎn)多晶硅生產(chǎn)太陽(yáng)能電池98%出口國(guó)外,相當(dāng)于間接大量出口能源。”
 
  多晶硅不僅僅耗電,一不留神還有可能對(duì)環(huán)境造成污染。
 
  該產(chǎn)品制造過(guò)程,會(huì)排出四氯化硅、氯化氫、氫氣等尾氣。特別四氯化硅,如果不做處理,就會(huì)溶解變?yōu)辂}酸等物質(zhì),將污染土壤。
 
  國(guó)家規(guī)定,上述三種產(chǎn)品回收利用率應(yīng)不低于98.5%、99%、99%。
 
  “有些企業(yè)不愿意做回收也考慮到利益問(wèn)題。”多晶硅設(shè)備制造商森松集團(tuán)董事總經(jīng)理薛絳穎說(shuō),“回收四氯化硅過(guò)程稱之為氫化,氫化處理要用到一種易耗品——電極,使用壽命4~5個(gè)月。一個(gè)1500噸多晶硅提煉廠要使用8臺(tái)電極,因此企業(yè)每年都得花掉7000萬(wàn)到8000多萬(wàn)元,投資額很高。”
 
  他表示,目前國(guó)內(nèi)也積極尋求石墨等產(chǎn)品代替這種電極功能,以降低多晶硅制造商們負(fù)擔(dān)。“但政府出臺(tái)政策就要讓大家投身于環(huán)保,整個(gè)電池生產(chǎn)環(huán)節(jié)都要積極改進(jìn)工藝、降低成本。”(中國(guó)研磨網(wǎng))
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