鼓勵創(chuàng)新、允許出錯,不迷信洋設(shè)備、不迷信大專家――30年自強不息,廈門鎢業(yè)股份有限公司打造出比肩世界前沿的核心競爭力。
令所有廈鎢人記憶猶新的,是轉(zhuǎn)型之初的背水一戰(zhàn)。
彼時,若采用傳統(tǒng)鎢冶煉技術(shù)生產(chǎn)仲鎢酸銨,要3000萬元投資,瀕臨倒閉的廈鎢根本拿不出。離子交換技術(shù)投資少,但國外技術(shù)權(quán)威斷言不可行。
董事長劉同高斬釘截鐵告訴技術(shù)人員:“我們不迷信權(quán)威!”
通過持續(xù)攻關(guān),廈鎢成功開發(fā)擁有自主知識產(chǎn)權(quán)的新型離子交換技術(shù),僅用了30多萬元,就建起年產(chǎn)300噸的仲鎢酸銨生產(chǎn)線。
廈鎢有了第一個核心技術(shù),更重要的是,找到了自主創(chuàng)新的自信,成為業(yè)內(nèi)一匹不墨守成規(guī)的黑馬。
創(chuàng)新,人才為本。根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整的需要,廈鎢從英國、韓國等國家引進磁性材料、超硬合金等領(lǐng)域的多名高層次專家。同時,對攜帶科研成果加盟的科研技術(shù)人員,給予最多50%的利潤分成。
人才并不局限于專業(yè)技術(shù)人員,還有生產(chǎn)一線革新能手。導(dǎo)師制是廈鎢培育人才的重要制度。它對新進員工特別是大學(xué)生,采用“一對一”師傅帶徒弟的形式培養(yǎng),手把手培訓(xùn),點對點教育。
技術(shù)人員等級制同時推行。目前,公司已建立了一支擁有1名一級核心技術(shù)人員、3名二級核心技術(shù)人員、33名三級核心技術(shù)人員和大批技術(shù)骨干的技術(shù)人才隊伍,自主研發(fā)能力持續(xù)增強。
人才聚合效應(yīng)催生出高水平的創(chuàng)新平臺。2007年,全國唯一的鎢材料工程技術(shù)研究中心在廈鎢成立。中心集結(jié)了20名博士、145名碩士,81人具有高級工程師以上職稱,是目前國內(nèi)鎢業(yè)科研的權(quán)威機構(gòu)。
據(jù)統(tǒng)計,廈鎢歷年投入的科研經(jīng)費均占年銷售額的3%以上,主要子公司均建立了分技術(shù)中心,形成“集團技術(shù)中心-主要子公司分技術(shù)中心-生產(chǎn)車間工藝技術(shù)創(chuàng)新小組”三級研發(fā)體系。
創(chuàng)新引領(lǐng)發(fā)展。
德國鎢粉還原爐和碳化爐設(shè)備、日本大型真空快冷甩帶式熔煉爐、美國鉬粉還原轉(zhuǎn)爐……引進這些先進設(shè)備后,廈鎢不僅消化吸收了關(guān)鍵技術(shù),還研制出性能更優(yōu)越、成本更低廉的新設(shè)備。
為突破鎢礦原料的瓶頸,廈鎢研發(fā)了低品位高雜黑白混合鎢礦處理技術(shù),實現(xiàn)萬分之五以下品位鎢尾礦的回收利用,原先數(shù)十萬噸不具工業(yè)價值的尾礦變成有效資源。2010年,回收利用的低品位白鎢礦獲凈利潤8000多萬元。
“紫鎢法”超細硬質(zhì)合金工業(yè)化制造技術(shù),取代了此前日本、美國的通用技術(shù),生產(chǎn)出的硬質(zhì)合金刀具廣泛應(yīng)用于大飛機、高速列車制造等高端制造業(yè)的設(shè)備加工,填補了我國精密刀具及其材料的空白。
廈鎢處理各種含鎢廢料的技術(shù)亦達到了國際先進水平。2005年建成的我國首條廢合金回收生產(chǎn)線,年處理量達4000噸,其中鎢廢料處理量為全國一年鎢消費量的20%。項目運行3年處理廢料3000噸以上,相當于新增3座大中型鎢礦山。
另外,用于新能源汽車的三元合金鋰電池材料,是國內(nèi)目前唯一獲日本松下認可的產(chǎn)品;自主研發(fā)稀土15種元素全分離模糊萃取技術(shù),建成國內(nèi)唯一的稀土全分離生產(chǎn)線……
源自創(chuàng)新、堅持創(chuàng)新,廈鎢連續(xù)29年保持盈利,成為全球業(yè)內(nèi)唯一擁有礦山、冶煉、深加工、二次資源回收等完整產(chǎn)業(yè)鏈的企業(yè)集團,市場占有率居世界第一的產(chǎn)品有4個。(來源:福建日報)
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